● 讓學員掌握現精益6S改善方法工

● 讓學員掌握車間現場設本大浪費與改善方法

● 讓學員掌握IE基礎知識

● 讓學員全面了解精益生產

● 讓學員掌握TWI核心知識：工作指導與工作改善

● 讓學員掌握精益問題分析方法：TBP

● 讓學員掌握班組一日標準工作法

課程結構與目錄：

第一天：６S管理與目視化

課前作業(yè)：每位學員提出五至十個自己在6S管理上的困惑與問題

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現場管理

一、做好6S給企業(yè)學員能帶來什么？

互動游戲：快速找數字

體驗：現場做6S的重要性

二、6S發(fā)展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰(zhàn)5S

2、日本5S發(fā)展故事

三、豐田成功的三大秘訣

四、6S與其它知識邏輯關系

1、6S與精益生產邏輯關系

2、6S與PMC、TQC關系

五、6S實施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業(yè)習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質、降本增效

第二講：6S導入前四大關鍵準備

一、思想準備

p宣傳、會議、儀式一樣不能少！

二、學習準備

反反復復、持續(xù)不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專門的領導小組、甚至是專人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監(jiān)督改善、問題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進的要點、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實施過程中的教訓

視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場整理工作時兩個關鍵問題怎樣問；

2、問題分析表如何填寫、如何分析出現場管理上問題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4 全員參與與設備保養(yǎng)（TPM）操作手法

5、注意事項：

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

五、素養(yǎng)

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

第四講：目視化與標準化要點與工具

一、目視化

1、兩個要點

2、四大要求：

3、六大分類：

4、五個工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實施過程中具體做法

第五講：6S企業(yè)導入實施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統(tǒng)

1、整體策劃三大要點

2、正式行動四大保證‘  

3、現場檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監(jiān)督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關鍵

2、6S持久四大方法  

課后作業(yè)：

1、整理作業(yè)：要與不要、必須品清單

2、整頓作業(yè)：制定三定標準

3、清掃作業(yè)：清掃標準

4、做6S問題改善分析三份

第二天：現場七大浪費識別與改善

課前作業(yè)：重新梳理目前企業(yè)存在的浪費。寫至少二十個

第一講：浪費的識別、分析與解決目的

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識別的三種標準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現路徑

第二講：七大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）

一、七大浪費之間關系

1、與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作

二、七大浪費與6S之間關系

三、七大浪費（跟物有關）描述分析與解決

七大浪費之一：生產過多浪費

1. 什么是生產過量的浪費

2. 過量生產最常見現象　　

3、過量生產導致后果　

4、生產過量產生的原因

案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產過多的問題

5、生產過量產生的本質問題

6 生產過多的浪費改善之道

1）生產系統(tǒng)內與外的改變要求提高人的操作技能

2）技能必須“多能化”

3）現場管理做好協調

4）培養(yǎng)員工聽從調動

6 生產過多的浪費消除方法

7、生產過多的浪費辦法總結

七大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現在四個地方

4、過多庫存產生的管理問題

5、過多的庫存導致的問題點

6、庫存產生直接的五大原因

7、庫存產生的生產系統(tǒng)原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售下單——科學準確

2）采購過程——及時供應

3）生產計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質與生產失控帶來庫存

七大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運

七大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產品工藝標準

2）進行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產設備

課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然公開

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：七大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）

七大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數量與品質得到保障

4）根據生產與現場的實際情況改進布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

七大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質觀念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1）必須要建立一套質量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間

3）必須要嚴格科學地安排生產計劃

4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作

5）必須要做好設備保養(yǎng)工作

6）必須要保證員工的質量收益

6、質量管理中的各崗位職責

1）管理人員的質量職責

2）操作員工的質量職責

3）檢驗人員的質量職責

7、質量防錯技術建立

七大浪費之七：動作的浪費

1. 動作浪費的定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作浪費12種表現現象

4. 動作浪費的原因分析

5. 動作浪費的后果分析

6. 動作浪費的改善六種方法

7. 動作經濟的16項原則

3. 動作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術操作動作規(guī)范

3）產品生產工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課后作業(yè)：

1、每個浪費至少梳理出一個

2、根據自己梳理出來的浪費各做一個改善報告

3、改善后寫的成果兌現報告

第三天：IE工業(yè)工程與標準化

課前作業(yè)：每位學員提出五至十個目前生產上動作的浪費及標準工時表

第一講：人機法的運用

1. 人機法的概念

2. 人機法的運用范圍

3. 人機法的操作工具

4. 人機法改善操作的著眼點

5. 人機法改善前后案例（一）

6. 人機法改善前后案例（二）

7. 人機法改善互動案例

第二講：動改法的運用

一、動改法的概念

1. 動改法的運用范圍

二、有關人體動作方面的10項原則

三、有關工具與設備設計的6項原則

1. 利用工具原則

2. 工具萬能原則

3. 易于操作原則

4. 適當位置原則

5. 定點放置原則

6. 雙手可及原則

第三講：防錯法的運用

一、防錯法的具體表現

二、防錯法的基本原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

三、防錯法的互動案例

第四講：五五法的運用

1. 五五法改善的前提——發(fā)現問題

2. 發(fā)現問題的前提——懷疑的態(tài)度

3. 懷疑態(tài)度的出路——系統(tǒng)的提出疑問

4. 系統(tǒng)的提問方法——5W2H

5. 什么是5W2H

6. 發(fā)問的基本案例之一

7. 發(fā)問的基本案例之二

8. 五五法的互動案例

第五講：雙手法的運用

1. 雙手法的概念

2. 雙手法的運用范圍

3. 雙手作業(yè)圖的一般畫法

4. 雙手作業(yè)圖的畫法要點

5. 雙手作業(yè)圖畫法的案例之一（改善前）

6. 雙手法改善的操作要點

7. 雙手作業(yè)圖畫法的案例之一（改善后）

8. 雙手作業(yè)圖畫法的案例之二（改善前）

9. 雙手作業(yè)圖畫法的案例之二（改善后）

10. 雙手法改善互動案例

第六講：流程法的運用

1. 流程法的概念

2. 流程法的分析技巧

1）1個不忘

2）5個方面

3）5W2H技術

4）6大步驟

5）4大原則

3. 流程程序圖案例介紹

4. 流程程序圖圖例分析（改善前）

5. 流程分析記錄（改善前）

6. 流程程序圖圖例分析（改善后）

7. 流程分析記錄（改善后）

8. 流程分析法效果總結

9. 流程分析法互動案例

第七講：抽查法的運用

1. 抽查法的基本概念

2. 抽查法的操作案例

3. 如何用連續(xù)測時法進行分析

4. 抽查法操作方法的特點

5. 抽查法與標準工時測試的共同點與差異點

6. 抽查法互動案例

課后作業(yè)：

1、重新修訂標準工時

2、根據IE原則對車間現有工作提出三上改善方案

第四天：精益生產介紹

課前作業(yè)：寫出自己對精益生產的五個看法、并提出有關五上想問的問題

第一講：精益生產概述

一、 精益生產發(fā)展史；

1、 兩次工業(yè)革命歷史演變

2、 三種生產方式比較

3、 豐田企業(yè)發(fā)展史

4、 精益生產目前發(fā)展狀況

二、 何為精益；

1、 精益的正確定義

2、 精益生產的目的3、 精益管理核心思想

案例：豐田的精益生產

三、豐田十一項成功密碼

四、精益生產導入目的

五、精益給企業(yè)帶來什么

案例：豐田的精益生產

第二講、精益生產原則

一、豐田生產方式介紹：

1、豐田生產方式追求的目標

2、豐田精益屋介紹

3、豐田兩支柱介紹

二、豐田TPS系統(tǒng)介紹

1、 TPS體系圖

2、 TPS基本思想

3、 準 時 化介紹

4、 自働化介紹

三 、豐田五原則介紹

四、豐田十四項要求

第三講、精益生產導入過程

一、精益生產導入基礎建設

1、做精益生產四大心理準備

2、三定+一定

3、安定化生產的六大條件

4、三大領域梳理

5、精益生產與班組建設

二、精益生產導入五階段

1、豐田精益化模式的實現路線圖

2. 豐田生產五階段法

3. 成功邁向精益的必經路線圖

三、精益系統(tǒng)導入八步驟

第四講：精益生產前期工作

一、精益培訓

二、 識別浪費

1. 定義浪費、理解浪費

2、觀察浪費的兩個方向

三、 （特區(qū)）試點工作法

1、精益生產四大落地手法；

2、精益生產現場七大改善方法

四、5S工作

五、目視化

六、標準化

七、十大流程改善

課后作業(yè)：

1、從安定化角度寫出三個改善方案

第五天：TWI：ＪＩ工作指導

課前作業(yè)每位學員準備一個工作組裝的產品或半成品材料、現場要用，同時準備二份作業(yè)指導書

第一講：工作教導（JI）介紹

一、不完善的指導方法

1. 只是說給員工聽

2. 只是做給員工看

3. 說加做，但是不讓員工練習

二、成人學習的特點

1. 遺忘速度快             以演練為主

2. 注意力持續(xù)時間短      模塊化、步驟化

3. 自尊心強，怕失敗        以學習者為中心

4. 目的性強，希望即學即用  安排實做與追蹤考查

5. 在既有經驗上展開學習    活用舊經驗幫助學習

第二講：四階段法與訓練預定計劃表

一、工作教導的四階段法

1. 學習準備

1）使學習者輕松愉快

2）告訴他將做何種工作

3）了解他對這項工作的認識程度

4）激發(fā)他對這項工作的興趣

5）使他進入正確的學習位置

2. 傳授工作

1）將主要步驟一步步地說明示范

2）明確強調要點

3）清楚、耐心地指導，說明要點的理由

4）注意不要超過TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做完，讓TA分享，教導者輔導

2）讓TA一邊做一邊說步驟、要點

3）教導者說步驟和要點，TA邊做邊說理由

4. 效果追蹤

1）請他開始工作

2）制定協助他的人

3）常常檢查

4）鼓勵發(fā)問

5）逐漸減少指導

現場教學與練習：運用教學四階段法教會下屬學會打燈火結

二、制作訓練預定

1. 制作「訓練預定計劃表」的方法

2. 多能工培養(yǎng)

3. 現場演練學員各自的「訓練預定計劃表」

第三講：作業(yè)分解表與現場演練

一、工作教導前的四項準備工作

1. 制作「作 業(yè) 分 解 表」

2. 對將要進行指導的工作進行「作業(yè)分解」

1）要點有三個條件：成敗、安全、易做

2）主要步驟的自問

3）要點/理由的自問

4）作業(yè)指導書 VS 作業(yè)分解

3. 事前準備好指導中所必須的「設備，工具和材料」

1）訓練時候教學設備等

2）教學材料（筆或學員自帶）

4. 整頓好指導時所需的「工作場所」

六、案例現場演練

現場演練題目——裝筆，教導其他組成員，老師點評，PK評比

課后作業(yè)：

1、至少寫三份作業(yè)分解表

2、用教三練四方法教一位員工，并拍視頻

3、寫一份訓練計劃表

第六天：TWI：ＪＭ工作改善

課前作業(yè)：每位學員準備一個現場工作作業(yè)過程

第一講：TWI介紹

一、TWI定義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一線管理者技能訓練含義

2、TWI兩大基本理念

二、TWI發(fā)展史介紹

1. 美國形成過程

2. 日本發(fā)展過程

3. 中國目前情況

三、TWI模塊介紹

1. 工作教導（JI）

2. 工作改善（JM）

3. 工作關系（JR）

4. 工作安全（JS）

第二講：工作改善（JM）的方法

一、什么是現場改善

1. 生產現場常見的問題

2. 改善的目標

3. PDCA與SDCA雙循環(huán)

4. 理解現場改善

5. 改善的10條靈魂

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產無線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來

2）工作改善的作業(yè)細節(jié)應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，

2. 第2階段：自問細節(jié)

1）進行5W1H自問

2）同時對下列9個項目進行自問

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法

1）去除不必要的細節(jié)

2）盡可能合并細節(jié)

3）按照好的順序重組細節(jié)

4）簡化必要的細節(jié)

4. 第4階段：實施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關安全、品質、產量、成本的相關人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

現場練習：包裝搬運的改善

1. 抄寫【生產無線電屏蔽板作 業(yè) 分 解 表】

2. 根據包裝搬運路線描述每一個步驟

3、運用5W2H自問法進行識別

4、進行ECRS：去除、合并、重組、簡化

四、制作【作業(yè)改善計劃表】

1. 制作【作業(yè)改善計劃表】目的

2. 掌握【作業(yè)改善計劃表】七大步驟

現場練習：根據實際自身班組情況寫一份【作業(yè)改善計劃表】

課后作業(yè)：

1、至少寫二份作業(yè)分解表

2、做二份作業(yè)改善

第七天：TBP問題分析解決與A3報告

課前作業(yè)：每位學員準備二個工作問題、一個與品質有關、一個與工作效率有關。課堂練習用

第一講：問題與問題意識

一、問題

1、何謂問題

2、問題的種類

二、問題意識

1、何為問題意識

A、態(tài)度決定一切

B、 問題的產生

C、 問題的消失

D、 豐田的問題觀

2、問題意識提升

3、問題解決的程序

A、明確問題

B、收集數據和信息的活用

C、解決對策的立案

D、解決對策的執(zhí)行

E、實施后的確認評價

第二講：豐田TBP法

Step1 明確問題

Step2 解析問題  

Step3 決定完成目標

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評價結果和過程

Step8 鞏固成果

課堂練習：對以上方法進行逐一練習

第三講： 豐田A3報告資料制作

一、.業(yè)務日程制作

1、何謂業(yè)務日程

2、制作業(yè)務日程的目的及好處

3、 業(yè)務日程的制作要點

4、案例演習

二、A3資料制作

1、豐田式A3資料的優(yōu)點

2、總體方案圖

3、明確資料的目的    

4、撰寫資料綱要

5、確定版面設計 

6、校對內容和格式

7、補充信息: 使用圖表參考

課堂練習：對以上方法進行逐一練習

課后作業(yè)：

1、做二個TBP全流程分析

2、做二份A3 報告

第八天：班組一天標準化工作

課前作業(yè)：每位學員寫一份一日詳細工作內容

第一講：標準班組長的一天標準工作內容

一、 開班前半小時至十五分鐘工作內容

1. 回顧

2計劃

3、檢查

二、 開班后二小時內工作內容

1、早會（十分鐘左右）

2、5S工作

3、確認

4、生產例會

參與生產部門組織例會

三、 開班后三至四小時工作內容

1、 4M1E變化點檢查及處理

2、 異常處理

3、 產量追蹤與看板書寫

4、 行政人事事務

四、 下午上班一至二小時工作內容

1、 生產進度及現場各工位巡查

2、 物料進出庫管理

3、 員工狀態(tài)確認

4、 員工技能提升與訓練

5、 看板書寫

五、 下午上班三至四小時工作內容

1、 今日生產計劃完成情況確認

2、 明日生產計劃與計劃物料確認

3、 設備運行狀態(tài)確認

4、 改善提案挖掘與實踐

5、 現場三定、掃尾檢查

六、 下班前的檢查工作事項

1、 今日工作總結

2、 明日工作備注

3、 安全工作（設備、電器、門窗等）檢查

4、 報表書寫與整理

視頻案例&互動思考：車間指導

情景體驗：管理者在現場教導員工時，如果沒有將操作不當的后果告訴員工. . . . . .

第二講：標準班組七大核心任務

一、 員工管理

1. 新員工管理

2. 新員工管理注意事項

3. 員工激勵與溝通

4. 視頻案例&互動思考：發(fā)牌指令

5. 情景體驗：管理者在現場應學會激勵員工、而不是一味指責員工

二、目標管理

1. 目標設定

2. 目標輔導

3. 追蹤評估

三、品質管理

1. 工藝講解

2. 首件確認

3. 過程巡檢

4. 異常處理

四、計劃管理

1. 材料準備

2. 任務分配

3. 目標明確

4. 過程提醒

五、現場管理

1.班前檢查

2. 班前安排

3. 現場巡視

4. 看板管理

六、4M異常管理

1. 人員異常管理

2. 設備異常管理

3. 物料異常管理

4. 技術異常管理

七、標準化貫徹

1、標準基本理解

2、標準化四大效果

1）使現場管理客觀化

2）使現場問題顯性化

3）使管理工作簡單化

4）使管理效率最大化

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

5、標準化實施過程中具體做法

視頻案例&互動思考：別把自己不當干部

情景體驗：生產一線班組長只有放下架子、換位思考才能與員工進行有效溝通

七、現場改善

課后作業(yè)：

1、寫一份每日工作內容

2、做一份一日工作看板

3、寫一份一日工作改善計劃