● 理解經(jīng)營利潤的本質(zhì)，明確降本對企業(yè)競爭力的關(guān)鍵影響

● 掌握全面的成本分析方法，能夠準確識別成本構(gòu)成與潛在的降本機會

● 學習并運用多種降本策略，制定切實可行的成本優(yōu)化方案
● 建立在實際工作中推動降本措施落地執(zhí)行的能力，實現(xiàn)企業(yè)成本的有效控制與持續(xù)改善

課程導入：場景問答&互動

第一講：管理人員角色和成本意識

一、生產(chǎn)活動的目的

1. 為顧客提供需要

2. 為社會積累財富

3. 為員工增加收益

4. 為企業(yè)創(chuàng)造利潤

二、三種經(jīng)營思想

1. 成本中心思想

2. 售價中心思想

3. 利潤中心思想

三、成本的概念和意識

1. 成本的概念

2. 成本的形成

3. 成本的控制

4. 成本的管理

第二講：基于活動的成本管理

案例分析：生產(chǎn)什么產(chǎn)品最賺錢？

一、傳統(tǒng)成本和ABC作業(yè)成本

1. 傳統(tǒng)成本法

——將間接成本以直接人工工時、機器工時等單一的標準分配到產(chǎn)品或服務中的成本計算方法

案例分析：某家具廠生產(chǎn)桌椅的成本計算

2. ABC成本法

——即作業(yè)成本法，它以作業(yè)為核心，將間接成本先分配到作業(yè)，再根據(jù)作業(yè)對產(chǎn)品或服務的消耗情況，將作業(yè)成本分配到產(chǎn)品或服務中

案例分析：同樣案例計算座椅的成本

小組討論：哪一種你認為更合理

3. 兩種成本法的對比

案例分析：CHINA公司生產(chǎn)三種電子產(chǎn)品的市場定價策略

二、傳統(tǒng)成本法的弊端

1. 傳統(tǒng)成本計算是以數(shù)量為基礎(chǔ)，許多制造費用并不與產(chǎn)品數(shù)量相關(guān)聯(lián)

2. 傳統(tǒng)成本準確性值得懷疑

3. 傳統(tǒng)成本信息決策相關(guān)性差

三、企業(yè)資源消耗的真相：作業(yè)

1. 作業(yè)的分類

2. 作業(yè)的關(guān)系

3. 作業(yè)的動因

四、推行作業(yè)成本法的原因

1. 運作部門：識別高成本、無附加價值的作業(yè)

2. 市場部門：識別成本客體的資源使用情況

3. 財務部門：識別成本誘因，使預算編制更加準確

4. 管理部門：有助于提高戰(zhàn)略決策能力

第三講：現(xiàn)場成本控制-損失分析

互動討論：生產(chǎn)過程與生產(chǎn)損失

一、成本三元分析法

1. 工廠生產(chǎn)的過程的SIPOC流程

案例分析：汽車儀表盤的生產(chǎn)過程分析

2. 損失是不增加價值或者多余社會平均資源的投入

案例分析：工人鏟煤的工作分析

3. 成本三元分析法的成本模型

二、工廠四大損失

1. 設(shè)備7大損失與OEE分析

2. 人力損失

3. 材料損失

4. 其它損失

三、損失的衡量指標

1. 硬成本損失：金錢

2. 軟成本損失：返工、維修、客訴

3. 庫存成本損失：資金積壓和資金鏈風險

四、損失的分析技術(shù)

1. 分析的層次

1）公司層面的分析

2）工廠層面的分析

3）部門層面的分析

4）工作流程層面的分析

5）作業(yè)層面的分析

2. 價值流分析

1）從增值比率看改善空間

2）從增值比率看改善空間

3）從理想圖設(shè)計分析真實成本

第四講：如何通過消除浪費降低成本

一、浪費的定義與分析

1. 增值與非增值

2. 工廠浪費損失

1）等待浪費

2）搬運浪費

案例分析：搬運方便系數(shù)分析

3）不良返工

4）動作浪費

5）不當加工浪費

6）庫存浪費

7）過量/過早生產(chǎn)

二、動作經(jīng)濟原則

1. 減少距離原則

案例：某快遞公司轉(zhuǎn)運場的布局規(guī)劃

2. 減少動作次數(shù)原則

3. 減低每次作業(yè)的勞動強度原則

案例；豐田手邊化作業(yè)原理

三、尋找和識別浪費

1. 人力成本損失分析

1）是否遵循標準？

2）工作效率如何？

3）有解決問題意識嗎？

4）責任心怎樣？

5）還需要培訓嗎？

6）有足夠經(jīng)驗嗎？

7）是否適合于該工作？

8）有改進意識嗎？

9）人際關(guān)系怎樣？

10）身體健康嗎？

2. 設(shè)備OEE分析

1）設(shè)備能力足夠嗎？

2）能按規(guī)定工藝要求加工嗎？

3）是否正確潤滑了？

4）保養(yǎng)情況如何？

5）是否經(jīng)常出故障？

6）工作準確度如何？

7）設(shè)備布置正確嗎？

8）噪音如何？

9）設(shè)備數(shù)量夠嗎？

10）運轉(zhuǎn)是否正常？

3. 物料投放、使用和管理分析

1）數(shù)量是否足夠或太多？

2）是否符合質(zhì)量要求？

3）標牌是否正確？

4）有雜質(zhì)嗎？

5）進貨周期是否適當？

6）材料浪費情況如何？

7）材料運輸有差錯嗎？

8）是否對加工過程足夠注意？

9）材料設(shè)計是否正確？

10）質(zhì)量標準合理嗎？

4. 工藝標準分析

1）工藝標準合理嗎？

2）工藝標準提高了嗎？

3）工作方法安全嗎？

4）這種方法能保證質(zhì)量嗎？

5）這種方法高效嗎？

6）工序安排合理嗎？

7）工藝卡是否正確？

8）溫度和濕度適宜嗎？

9）通風和光照良好嗎？

10）前后道工序銜接好嗎？

第五講：生產(chǎn)成本控制的工具和方法

一、降低成本的原則ECRS

1. Eliminate剔除不必要的操作

2. Combine/change組合/改變操作

3. Reorganize/reduce重組/減少工序

4. Simplify簡化、優(yōu)化工序

案例分析：豐田車間極致的ECRS細胞作業(yè)單元

二、成本控制管理方法

1. 工業(yè)工程

1）標準工時的建立和應用

2）動作分解和時間研究

3）生產(chǎn)線平衡技術(shù)

4）精益布局規(guī)劃

2. VAVE價值分析與價值工程

1）產(chǎn)品功能分析與評估法

2）產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化

3）供應商管理

4）標準化產(chǎn)品模塊

三、成本降低的方法

1. KAIZEN改善

1）Kaizen活動過程

2）Kaizen優(yōu)先性

案例分析：注塑車間工位設(shè)計的KAIZEN方案

2. POKAYOKE防錯

1）防止錯誤操作

2）防止漏檢和錯檢

3）機器人性化

案例分析：各等級防錯技術(shù)的生活或工廠場景

四、現(xiàn)場管理的三大利器

1. 標準化

案例：畫豬實驗的作業(yè)流程

2. 目視管理

案例分析：成都開利艾特工廠的車間管理

3. 管理看板

五、現(xiàn)場成本的控制的實施

1. 消除時間浪費的方法

1）IE時間分析

2）班組管理時間分析

3）線平衡分析

4）快速換型

案例分析：注塑機的產(chǎn)品切換周期優(yōu)化

2. 消除人員浪費的方法

1）效率損失分析

案例：風機盤管裝配線的達成率與效率分析

2）生產(chǎn)線瓶頸改善

3. 消除管理的浪費的方法

1）企業(yè)會議的浪費

a各類會議多，一個接一個

b經(jīng)理人埋頭于文山會海里

c沒有統(tǒng)籌安排各類會議

d沒有在年初統(tǒng)一規(guī)劃各類會議

e會議成效差

f會議通知草率

g會議通知只提開會，不告知內(nèi)容

h參會人來不及/無法準備

i隨意選擇與會人

j會議不能準時結(jié)束

k會議沒有追蹤系統(tǒng)

案例：韓國三星李健熙的會議準則

2）日常事務性浪費

a工程信息殘缺

b溝通文件含糊（E-mail)

c一切事后管理都是浪費

d管理的本質(zhì)是防患未然

第六講：工廠成本控制體系的建立和管理

一、成本控制工程的開展流程

1. 準備階段

1）運營信息和數(shù)據(jù)的收集

2）交叉驗證數(shù)據(jù)信息和文檔信息的準確性

3）部門協(xié)調(diào)確認核心團隊成員及其職責

4）形成立項計劃書

2. 正式團隊的啟動

1）kickoff會議并同步項目信息

2）項目立項計劃書的簽署

3. 成本控制的效果測定

1）運營相關(guān)部門統(tǒng)一口徑收集降本之后的數(shù)據(jù)

2）各歸口部門負責人核實數(shù)據(jù)

3）財務部門審核降本數(shù)據(jù)并發(fā)送各項目負責人并抄送總負責人

二、成本控制主要活動

1. 初步測算生產(chǎn)成本控制效益目標

2. 產(chǎn)生生產(chǎn)成本控制方

3. 引入關(guān)鍵業(yè)績指標和業(yè)績合同管理體系

4. 設(shè)計、討論和確定業(yè)績合同中的關(guān)鍵業(yè)績指標和定義

5. 協(xié)商、修改和確定關(guān)鍵業(yè)績指標的數(shù)值和權(quán)重

三、兩個基本原理、四項基本原則

1. 兩個基本原理

1）控制成本發(fā)生的過程

2）持續(xù)地降低和保持，最終使成本降到盡可能低的水平

2. 四個基本原則

1）所有的生產(chǎn)成本都是可以而且應該降低的

2）要降低成本必須找出影響成本的主要因素

3）對影響成本因素制定進行改善的方法步驟

4）有效地實施這些改裝措施和消除改善障礙

四、成本控制與降低操作要點

1. 樹立成本壓縮文化

2. 建立成本節(jié)省獎勵機制

案例分析：華為降本增效的首年20%激勵制度

案例分析：庫卡機器人的合理化建議積分制度

學員分享互動

1. 回顧識別降本機會的辦法

2. 如何改善？

3. 下一步計劃

1）降本增效工作設(shè)想

2）急需解決的問題TOP3

高層寄語